Stereolithographie

STEREOLITHOGRAPHIE (STL)

 

Die Stereolithographie ist das meist verbreitetste generative Verfahren im Rapid Prototyping und bis heute das bewährteste 3D-Druck-Verfahren. Mit ihm lassen sich schnell und präzise erste physikalische Prototypen oder Abform-Muster aufbauen. Diese Technologie ist seit über 20 Jahren im Einsatz und ein Standard in der Rapid Prototyping-Branche. Besonders bei komplexen Geometrien mit Hinterschneidungen oder Hohlräumen bietet sich dieses werkzeuglose Schichtbauverfahren an. Gefertigte Modelle lassen sich hervorragend mechanisch nachbearbeiten, kleben und lackieren.
Auch können durch das Zusammensetzen einzelner Teile beliebig große Baugruppen realisiert werden.

 

Anwendungen

  • Anschauungsmodelle
  • Designmuster
  • Funktionsmodelle
  • Urmodelle für Folgeverfahren

 

Folgeverfahren

 

Vorteile

  • schnelle Verfügbarkeit von Prototypen oder Urmodellen
  • hohe Maßhaltigkeit
  • Schichtstärken von 0,05 – 0,15mm
  • geometrieunabhängiges Bauen
  • farbige und transparente Materialien
  • gut kleb-, schleif- und lackierbar

 

Material

 

Technologie

Ausgangsbasis des Stereolithographie-Verfahrens ist ein 3D-CAD-Datensatz im STL-Format. Bevor der Bauprozess gestartet wird, zerlegt eine Software das STL-Modell in Schichten (Standard: 0,1mm). Zuerst wird der Support gebaut, auf welchem  sich alle nach unten zeigenden Flächen abstützen. Dann beginnt der Laser entsprechend der vorgegebenen Schnittgeometrien die einzelnen Schichten zu generieren. Die Bauplattform senkt sich dabei immer um die jeweilige Schichtstärke nach unten in das Harzbad ab. Ein Wischer sorgt für die exakte Verteilung des flüssigen Materials für die nächste Schicht. Am Ende eines jeden Jobs fährt die Plattform wieder nach oben und das flüssige Material kann ablaufen. Ist das Modell von der Platte entfernt, muss es gründlich von noch anhaftenden Harzresten gereinigt werden und zum Nachvernetzen in einen UV-Schrank. Durch das Zusammensetzen einzelner Elemente können so auch beliebig große Bauteile hergestellt werden.

 


PolyJet / Objet

POLYJET (OBJET/FLT)

 

Das PolyJet-Verfahren – auch Fine Layer Technik (FLT) genannt – wurde vor ca. 10 Jahren in Deutschland etabliert. Mit dieser raffinierten 3D-Druck-Technologie können sehr hochwertige Modelle in kürzester Zeit erstellt werden. PolyJet ist die ideale Technologie wenn kurzfristig 3D-Modelle mit sehr guten Oberflächen benötigt werden. Aufgrund der geringen Schichtstärken (16/30µ) und der hohen Baugeschwindigkeit ist PolyJet eines der genauesten und schnellsten professionellen 3D-Druck-Verfahren derzeit. Wandstärken und Bohrungen bis 0,2 mm sind geometrieabhängig möglich. Das Material ist ebenfalls - wie in der Stereolithographie – ein Photopolymer-Harz, welches im Bauprozess schichtweise durch UV-Licht ausgehärtet wird. Diese Technologie zeichnet sich aber auch durch eine breite Materialpalette aus und bei kleineren Feinguss-Teilen ist sogar ein direktes Auszuschmelzen möglich. PolyJet-Teile lassen sich sehr gut nachbearbeiten und lackieren.

 

Anwendungen

  • 3D-Modelle
  • Designmodelle
  • Funktionsmodelle
  • Knochenmodelle
  • Kunstobjekte
  • Urmodelle für Folgeverfahren

 

Folgeverfahren

 

Vorteile

  • schnelle Verfügbarkeit von Prototypen oder Urmodellen
  • sehr hohe Maßhaltigkeit
  • Schichtstärken von 0,016 – 0,03mm
  • geometrieunabhängiges Bauen
  • Support nicht angebunden
  • transparente, farbige, harte und weiche Materialien verfügbar
  • gut kleb-, schleif- und lackierbar

 

Standard-Material

 

Technologie

Ausgangsbasis des PolyJet-Verfahrens ist ein 3D-CAD-Datensatz im STL-Format. Bevor der Bauprozess gestartet wird, zerlegt eine Software das STL-Modell in Schichten (Standard: 0,016mm). Zuerst wird der Support gedruckt, auf welchem sich alle nach unten zeigenden Flächen abstützen. Da die Vorbereitung des Bauprozesses sehr unkompliziert ist und es auch keiner aufwendigen Nacharbeit bedarf, ist dieses Rapid Prototyping - Verfahren die richtige Wahl, wenn es mal sehr schnell gehen soll. Bei kleineren Bauteilen und sehr geringen Stückzahlen bietet sich dieses RP- Verfahren auch zur Kleinserienfertigung an.

Digital
Light Processing

DIRECT LIGHT PROCESSING (DLP)

 

Die DLP-Technologie liefert derzeit die besten Oberflächen und faszinierende Detailgenauigkeiten. Dieses Verfahren verwendet genau wie die Stereolithographie und PolyJet ein Photopolymer-Harz und eine Lichtquelle um hochgenaue 3D-Modelle zu erzeugen. Allerdings wird beim DLP meistens nach dem Fledermausprinzip (Bauteile wachsen nach unten) gebaut. Wo andere Verfahren mit einem Laser oder einem Druckkopf mühsam und zeitaufwändig die jeweiligen Schichten abarbeiten müssen, belichtet hier eine Optik gleich die gesamte Schnittgeometrie. Dadurch kommen Baugeschwindigkeiten von 50mm/h zu Stande. Die einzelnen Schichten sind hier fast nicht mehr sichtbar.

 

Anwendungen

  • 3D-Modelle
  • Designmodelle
  • Funktionsmodelle
  • Knochenmodelle
  • Kunstobjekte
  • Urmodelle für Folgeverfahren

 

Folgeverfahren

 

Vorteile

  • höchste Oberflächengüte und Detailgenauigkeit
  • hohe Maßhaltigkeit
  • geometrieunabhängiges Bauen
  • gut kleb-, schleif- und lackierbar

 

Material

 

Technologie

Ausgangsbasis dieses Verfahrens ist auch wieder ein 3D-CAD-Datensatz der ins STL-Format konvertiert wurde. Vor dem Bauprozess wird dieser über eine Software positioniert und gesliced. Unter einer flachen, lichtdurchlässigen Wanne, die mit einem Photopolymer-Harz gefüllt ist, befindet sich ein Projektor. Über dem Boden der Wanne hängt eine speziell beschichtete Glasscheibe, die beim Bauen Schicht für Schicht nach oben fährt. Die Optik des Projektors erzeugt eine Maske der gesamten 2D-Schnittgeometrie. Egal wie viele Teile der Job beinhaltet, das Belichten dauert immer gleich lang. Dieser Prozess wird wiederholt, bis die gesamte Geometrie vollständig gebaut und aus dem Harzbad gefahren ist

Fused Deposition
Modeling

FUSED DEPOSITION MODELING (FDM)

 

Die FDM-Technologie wurde, wie auch die Stereolithographie, schon vor mehr als 20 Jahren erfunden. Beim FDM werden dreidimensionale Objekte direkt aus 3D-CAD-Daten erstellt. Ein temperaturgesteuerter Kopf extrudiert Schicht für Schicht thermoplastisches Material. Die Standardschichtstärken liegen zwischen 0,127 und 0,254mm. FDM eignet sich besonders bei einfachen Bauteilen mit hohen mechanischen, thermischen und chemischen Eigenschaften. Die Oberflächen stehen bei diesem generativen Verfahren nicht im Vordergrund. FDM-Teile dienen meist als Konzept- oder Funktionsmodelle, können aber auch als vollwertige Ersatzteile verwendet werden.

 

Anwendungen

  • 3D-Modelle
  • Konzeptmodelle
  • Funktionsmodelle
  • vollwertige Einbauteile
  • Kunstobjekte
  • Urmodelle für Folgeverfahren

 

Folgeverfahren

 

Vorteile

  • hochwertige Thermoplast-Materialien
  • breites Materialspektrum
  • geometrieunabhängiges Bauen

 

Material

  • ABSi - robustes Standardmaterial, mehrere Farben, Download TDB
  • ASA - UV-beständige Farben
  • PC/ABS - langlebiges Standard-Material Download TDB
  • Nylon - hohe Bruchdehnung, gute Chemikalienbeständigkeit, Download TDB
  • ULTEM 9085 - flammhemmend, Download TDB
  • ULTEM 1010 - > 200°C beständig, Download TDB

 

Technologie

Wie alle anderen generativen Technologien benötigt auch der FDM-Prozess als Erstes eine STL-Datei. Diese wird mit Hilfe einer entsprechenden Software ausgerichtet und in Schichten, deren Stärke zwischen +/- 0,127 und 0,254 mm variiert, zerlegt. Eine Stützkonstruktion wird anhand der Bauteilposition und -geometrie erstellt. Wie auch bei der Stereolithographie müssen die nach unten zeigenden Flächen unterstützt werden. Nach diesen Vorbereitungen werden die Schnittdaten an den 3D-Drucker gesendet. Nun beginnt ein Extruder das halbflüssige Thermoplast Schicht für Schicht aufzutragen. Um die Bauteile später besser von der Plattform zu bekommen, beginnt man ähnlich wie beim PolyJet-Verfahren, mit einer Supportschicht. Nachdem der Job beendet ist, können die Bauteile sofort von der Platte genommen werden und vom Supportmaterial gereinigt werden. Hier gibt es mittlerweile schon wasserlösliche Materialien.

Selektiv
Lasersintern

Selektiv Lasersintern

 

Das selektive Laser-Sintern in Kunststoff gehört bereits seit Anfang der 1990er Jahre zum Portfolio gängiger Rapid Prototyping - Verfahren. Mittlerweile hat die Technologie einen Reifegrad erreicht, der es erlaubt, das SLS auch zur wirtschaftlichen Fertigung von Funktionsprototypen und Kleinserien einzusetzen; und zwar unter Verwendung von Originalwerkstoffen.

Das Verfahren kommt bevorzugt dann zum Einsatz, wenn aufgrund der hohen Komplexität kein klassisches Fertigen möglich ist oder bei geringen Stückzahlen zu hohe Initialkosten anfallen würden.

Die besondere Stärke dieses Verfahrens ist die Möglichkeit in kürzester Zeit hochkomplexe Bauteile mit Funktionalität (ohne Werkzeug!) herzustellen.

Die in Pulverform zugeführten Werkstoffe werden im Bauprozess durch einen Laser entlang der Modellkontur selektiv aufgeschmolzen.

Typische Anwendungen für Kunststoff-Sinterteile sind Applikationen mit hohen mechanischen, thermischen und chemischen Belastungen: im Automotiv-Bereich sind das z.B. Motoren- und Getriebeteile; Klima- und Heizungselemente in der Luftfahrt. Die Möglichkeit der Leichtbauweise kommt in der Robotik zum Einsatz.

 

Anwendungen

  • Funktionsprototypen
  • Hochbelastbare Bauteile
  • Urmodelle für Folgeverfahren
  • Einzelanfertigungen
  • Kleinserien

 

Folgeverfahren

 

Vorteile

  • Verwendung von Originalwerkstoffen ohne Werkzeugkosten
  • schnelle Verfügbarkeit funktionsfähiger Teile
  • hochkomplexe Teile und Bauteile in Leichtbauweise
  • keine konstruktive Einschränkungen (Hohlräume, Hinterschneidungen)
  • beliebig große Bauteile duch Zusammensetzen von Elementen möglich
  • Veredelungen durch Glätten, farbliche Infiltrierungen oder Beschichtungen

 

Materialien

  • PA - Download
  • PP - Download
  • ABS - Download

 

Technologie

Voraussetzung für ein hochwertiges Bauteil ist ein exaktes STL-Datenmodell, welches zuerst wieder durch “Slicen“ in zahlreiche virtuelle Schichten zerlegt wird.

Die Werkstoffe werden als Pulver bevorratet, beispielsweise ein Polyamid 12, und im Verfahren auch in dieser Form zugeführt. Eine Walze oder ein Rakel sorgt für einen gleichmäßigen Schichtauftrag auf der Bauplattform mit typischen Dicken von 0,06 bis etwa 0,15 mm. Es entsteht ein Pulverbett. Ist die definierte Dicke erreicht, schmilzt ein Laser das Pulver entlang der Bauteilkontur abschnittsweise auf. Die vom Laser zugeführte Energie absorbiert das Pulver, wodurch sich lokal begrenzt Materialpartikel - unter Reduktion der Gesamtoberfläche - verbinden und in diesen Bereichen verfestigen.

Ist eine Schichtlage vollständig gefertigt senkt sich die Bauplattform um einen Höhenschritt (= Schichthöhe) ab und es beginnt der Zyklus für die nächste Lage. Das Pulver wird dabei durch Anheben einer Pulverplattform, welche sich neben der Bauplattform befindet (andere Systeme bevorraten das Pulver direkt in der Rakel) dem Prozess zugeführt.

In dieser Weise entsteht das Werkstück Schicht für Schicht in vertikaler Richtung, wodurch es möglich ist hochkomplexe Konturen zu erzeugen und zudem den gesamten Bauraum mit vollkommen unterschiedlichen Teilen zu füllen. Ist die letzte Schicht gesintert, muß auch hier das Teil von dem nicht aufgeschmolzenem Pulver gereinigt werden.

 

 

Metall-Sintern

 

Durch das Selektiv Lasersintern in Metall können heute schon hochwertige Prototypen und Endprodukte hergestellt werden. Unter anderem Triebwerkskomponenten, Turbinenschaufeln, Kronen, Brücken, orthopädische Implantate oder Werkzeugeinsätze. Diese Art der Fertigung wird auch additive Manufacturing oder 

 

Anwendungen

  • Dentalbereich
  • Knochen- und Gelenkersatz
  • Luft- und Raumfahrt (Leichtbauweise)
  • Automobiltechnik (Leichtbauweise)

 

Materialien

  • Reine Metalle: Titan, WZ-Stahl, Edelstahl, Alu
  • Legierungen: Titan, Aluminium, Nickel, Bronze
  • Legierungen: Kobalt-Chrom, Inconel

 

Vorteile

  • hochkomplexe Teile und Bauteile in Leichtbauweise
  • keine konstruktive Einschränkungen (Hohlräume, Hinterschneidungen)
  • Veredelungen durch Schleifen und Polieren

 

Technologie

Auch beim Metall-Sintern wird zuerst ein exaktes STL-Datenmodell benötigt. Der wesentliche Unterschied zum Kunststoffsintern besteht in der Notwendigkeit, wieder mit einer Stützgeometrie zu arbeiten, welche als Ergänzung zum CAD Modell des Bauteils noch angelegt werden muß. Die benötigte Stützgeometrie ist auch der Grund dafür, daß im Metall-Sintern kein Übereinanderbauen von Teilen im Bauraum möglich ist.

Der Support muss so ausgelegt sein, dass ein Verzug oder gar mögliches Abreißen durch auftretende Spannungen verhindert wird und auch eine gute Wärmeableitung erfolgen kann. Nach der Positionierung im virtuellen Bauraum und der Generierung des Support folgt wiederum – ganz analog zur Stereolithographie – das “Slicen“.

Das eigentliche Erstellen der physischen Schichten, d.h. Anlegen des Pulverbett, lokales Aufschmelzen usw., verläuft identisch zum Kunststoff-Sintern.


Vakuumgießen - PU

Vakuumgießen - PU

 

«Die Alternative zum Spritzgiessen bei kleinen und mittleren Serien»

Das Vakuumgießen ist ein Duplizier-Verfahren, welches Anfang der 1990er Jahre in Deutschland einen neuen Aufschwung erfuhr. Es bot die Möglichkeit konventionell gefertigte Modelle sowie später auch 3D-Modelle wie Stereolithographie-Teile zu vervielfältigen.

Die Bauteile sind - da aus einem Guss - wesentlich belastbarer als konventionelle oder SLA-Modelle, und können auch unterschiedlich durchgefärbt sein. Deshalb zählt diese Technologie zu den leistungsstärksten Rapid Prototyping-Verfahren.

Das Vakuumgießen ist zudem auch die schnellste Möglichkeit kleine und mittlere Serien von hochwertigen Kunststoffteilen zu fertigen – erste Teile sind bereits nach wenigen Tagen verfügbar. Bei geringen Stückzahlen ist das Verfahren damit eine sehr gute Alternative zum klassischen Spritzguss.

Durch unsere speziell entwickelte Formbautechnik können wirklich komplizierteste Teile gegossen werden, und zwar mit absolut sauberen Kanten, ohne Tape-Rückstände, Verzug oder Versatz. Auch mehrteilige Formen und Bauteile im XXL Format sind möglich.

Kunststoff-Vakuumgießteile finden vielfältige Einsatzmöglichkeiten in einer Vielzahl von Branchen: z.B. in der Automobilbranche, im Sondermaschinenbau, der Elektronik oder der Medizintechnik.

 

Oberflächen veredeln

  • Lackierungen
  • Ledernarbung
  • Beflocken
  • Chrombedampfen
  • galvanisch Verchromen
  • EMV Beschichtungen
  • Beschriftungen (Bedrucken, Lasern)

 

Wirtschaftlichkeit

  • wirtschaftlich für kleine und mittlere Serien
  • sehr kurze Lieferzeiten (ab 2 Tage)
  • kostengünstiger als Spritzgiessen

 

Funktionsweise

Voraussetzung für den Formenbau ist stets ein Urmodell, welches als Abformmuster dient. Dieses kann konventionell, subtraktiv oder generativ gefertigt sein. Aber auch ein (geändertes) Serienteil ist möglich. Mit Hilfe dieses Modells wird nun eine Negativ-Silikonform erzeugt. In der Regel werden zweiteilige Formen gebaut. Für hochgenaue Konturen werden auch zusätzliche Metalleinsätze verwendet. Die Oberfläche und jedes Detail des Modells werden durch das Silikon 1:1 wiedergegeben.

Nach Aushärten des Silikons wird die Form erstmals geöffnet und das Urmodell wieder entnommen. Nachdem Anguß und Entlüftungen eingebracht sind wird der erste Guß vorbereitet. Die Formhälften werden auf 70°C erwärmt und, nachdem sie mit einem Trennspray behandelt wurden, zusammen gebunden. Nach außen hat die Form lediglich eine Öffnung – den Anguss. In diesen wird ein Schlauch oder Trichter eingeführt. Nun werden die Harzkomponenten (A + B) und die vorbereitete Form in der Gießanlage positioniert und die Kammer geschlossen.

Nach dem Einschalten der Pumpe hat die Anlage innerhalb von 3-4 Minuten das absolute Vakuum erreicht. Das Material muss nun etwa 7-8 Minuten bei vollem Vakuum evakuiert werden. Erst dann kann der eigentliche Guss stattfinden. Polyol (A) und Isocyanat (B) werden nun unter Hochvakuum vermischt und über den Schlauch oder Trichter in die Silikonform gegossen. Gleichzeitig wird die Kammer belüftet. Durch Schwerkraft und Druckausgleich wird das noch flüssige Material in die Form gedrückt und zwar bis in die kleinste “Nische“. Währenddessen beginnt das Material bereits zu reagieren.

Die Silikonform mit dem enthaltenen Gießteil wird nun noch ca. 1h bei 70°C gelagert. Danach ist das PU-Material komplett ausgehärtet und kann entformt werden.

Dieser Prozess kann mit einer Silikonform etwa 20-25 Mal wiederholt werden, bis das Negativ seine Lebensdauer erreicht hat und ersetzt werden muß.

RIM - Nieder-
druckspritzen

RIM - Niederdruckspritzen

 

«Die Alternative zum Spritzgießen bei großen Oberflächen und einfachen Geometrien»

Das Niederdruckspritzen (auch bezeichnet als RIM Resin Injection Moulding) ist ein einfaches, schnelles Gießverfahren und damit eine weitere Alternative zum klassischen Spritzgießen; vor allem wenn einfache und großflächige Bauteilgeometrien gefertigt werden sollen.

Durch den stark vereinfachten Formenbau und den unkomplizierten Gießvorgang lassen sich mit diesem Verfahren kostengünstige Kunststoffteile in kleinen bis mittleren Serien fertigen - und dies in sehr kurzer Zeit.

Die Werkzeugformen entstehen wahlweise aus Silikon, Epoxid (mittels Abformtechnik) oder PUR (gefräst). Gegossene Bauteile, deren Materialeigenschaften von PC/ABS-ähnlich, über hochtemperaturbeständig, glasfaergefüllt bis flammresistent reichen, lassen sich in Folgeprozessen hervorragend mechanisch bearbeiten, lackieren oder auch bedampfen.

 

Anwendungen

  • Stoßfänger
  • Innenverkleidungen
  • Verschalungen
  • Abdeckhauben
  • Lüfterräder
  • Zierleisten
  • Konsolen

 

Materialien

  • UL gelistete Materialauswahl verfügbar
  • mechanisch sehr belastbare Materialien
  • beständig bei Temperaturen >100°C und Frost

 

Verfahren/Charakteristik

  • schnelle und kostengünstige Werkzeugerstellung
  • deutlich kürzere Lieferzeiten im Vergleich zum Spritzgießen
  • längere Formenstandzeiten im Vergleich zum Vakuumgießen
  • ideal bei Stückzahlen 50 .. 1.000

 

Funktionsweise

Beim Niederdruckspritzen wird die Formfüllung durch Einspritzen eines 2-komponentigen Materials (PU Gießharz) in die Form bei nur geringem Überdruck realisiert. Das Vermischen der Komponenten erfolgt in einem Mischrohr, das unmittelbar vor dem Anguss am Formwerkzeug platziert ist. Die chemische Reaktion der beiden Komponenten setzt bei den verwendeten Schnellgießharzen innerhalb nur weniger Minuten ein. Überläufe in der Form sorgen für die notwendige Entlüftung und ermöglichen so ein vollständiges Füllen.

RIM - Werkzeuge werden entweder als harte Formen oder als weiche Formen gebaut - je nach Stückzahl und Geometrie der Bauteile. Im Vergleich zum Vakuumgießen (mit Silikonformen) fallen die beim RIM vorteilhaften deutlich höheren Formstandzeiten positiv auf. So läßt sich eine Form für bis zu 500 Zyklen verwenden, also um Faktor 20 länger als beim Vakuumgießen. Allgemein wirkt sich die größere Formsteifigkeit bei den RIM Festwerkzeugen positiv aus, was besonders bei großen Bauteilen wie z.B. Stoßfängern von Bedeutung ist.

Das Entformen der gegossenen Bauteile kann - je nach Material – nach etwa 7 bis 12 Minuten erfolgen. Durch diese nur relativ kurze Polymerisation müssen die gefertigten Bauteile, um die geforderten Materialeigenschaften auch zu erreichen, anschließend noch in einem Wärmeschrank getempert werden. Die beim Niederdruckspritzen erreichbaren Taktzeiten sind – wiederum vergleichen mit dem Vakuumgießen – schneller.

Norm- oder Beistellteile können in der Fertigung mit RIM eingebettet werden. Ein Einfärben ausgewählter PU-Gießharze ist bei größeren Stückzahlen möglich; Ausnahmen gibt es für transparent und weiß.

Ein technologisch-wirtschaftlicher Vergleich von RIM mit dem klassischen Spritzgießen verspricht erzielbare Kosteneinsparungen von bis zu 70%. Eine Erstlieferungen von Bauteilen ist – abhängig von der vorliegenden Bauteilgeometrie und dem Formmaterial – schon nach 15 bis 20 Arbeitstagen möglich.


HSC-Fräsen

HSC-Fräsen

 

Der Begriff Hochgeschwindigkeitszerspanung oder High Speed Cutting beschreibt das CNC-Fräsen mit sehr hohen Drehzahlen und Vorschüben. Schnittgeschwindigkeiten werden im Vergleich zum konventionellen Fräsen um das 10-fache erhöht. Daraus resultieren eine hohe Oberflächengüte und eine hohe Zerspanleistung.

Das HSC-Fräsen ist in der Prototypenbranche unabdingbar geworden und kann auch zu den Rapid Prototyping-Technologien gezählt werden. Es  wird genutzt um sehr schnell komplexe 3D-Konturen zu fräsen oder generativ gefertigte Modelle nachzufräsen. Auch bei Kleinserien aus Kunststoff oder Aluminium, sowie im Rapid Tooling kommt das HSC-Fräsen zum Einsatz.

Erst die Kombination von leistungsstarker Fräs-Software und einer modernen Maschinen-Technik ermöglicht es, innerhalb kürzester Zeit, höchsten Ansprüchen gerecht zu werden.

 

Anwendungen

  • 3D-Modelle
  • Prototypen
  • Einzel- und Spezialanfertigungen
  • Kleinserien
  • Serien

 

Vorteile

  • kurze Bearbeitungszeiten
  • hohe Oberflächengüte
  • kaum Materialeinschränkungen

 


CNC-Drehen

CNC-Drehen

 

Neben dem HSC-Fräsen können wir dank unseres zuverlässigen Partnernetzwerks auch CNC-Drehteile anbieten und so unser mechanisches Fertigungsspektrum komplettieren. Denn nicht alles muss generativ gefertigt werden.

Sowohl die Einzel- als auch Serienfertigung von Präzisionsdrehteilen inklusive Messprotokoll und/oder Werkstoffprüfzeugniss sind möglich. 

 

Material

Stahl, Aluminium, Messing, Kupfer,

PP, ABS, POM, Acryl u.v.a.

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